江阴华西钢铁有限公司
 
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为了达到物尽其用、循环发展目标,华钢专门成立综合利用部(简称综合部)。综合利用主要有以下方面:
 1 炼铁水渣的利用  
年产40万吨炼铁水渣,全部销售给华西水泥厂,用于制造高标号水泥,既保护环境,又增加效益。
 2 富氧喷煤技术的运用:
喷煤能力120Kg(煤粉)/t(铁水),按设计能力,年可节约焦炭12万吨。华钢目前富氧率已达到2%,争取达到5%左右。
 3 高炉煤气的利用:
建有10×104m3煤气柜,日产量为386.92×104m3/d,热值为780~840Kcal/m3, 现已充分利用于热风炉、富氧喷煤、烧结、球团和污泥球团项目,剩余部分用于热电厂,使高炉煤气做到无放散、无泄漏。
 4 转炉煤气的利用:
建有一座5万m3煤气柜,吨钢回收煤气量为80m3,按华钢设计能力,年回收转炉煤气8000×104m3,热值为1740~1840 Kcal/m3,全部用于烘烤钢包和中间包,既防止放空污染,又节省煤气3000t/年左右。
 5 污泥球团
炼钢烟尘经湿式净化,采用二级文氏管、三级脱水净化系统,烟气回收作为煤气使用,洗涤烟气的污水经斜板沉淀池与污泥分离,分离后的浊水可再作为浊循环使用,分离后污泥量约1.5~2万吨/年,污泥含铁量为45~55%,利用价值很高。现已建成一个年产2万吨的炼钢球团厂,其加工工艺过程:污泥经加粘接剂及石灰后进行搅拌、混碾、压球、焙烧即可。该项目投资930多万元。替代炼钢用球团约2万t(本公司年需炼钢球团2.5万t),并可大大降低炼钢石灰用量,通过实践证明,用此污泥球团后,炼钢厂年可省去3800t萤石。
 6 富余氧气、氮气的利用:
现有2×6500Nm3/h制氧机组,日产氧气量31×104m3/d,实际使用18×104m3/d,除用于喷煤富氧和法兰厂不锈钢冶炼外,每天有(5~9)×104Nm3氧气、(10~15)×104Nm3氮气放散,现正在建一套3000Nm3/h,即100t/d的O2/N2液化装置,总投资2800万元,按现行市场价,年销售额2100万元,扣除生产成本,年增效益950多万元,三年可收回投资。
 7 除尘灰的综合利用:
烧结厂在机头分别设置三台重力除尘设备和三台电除尘设备;机尾设置一台电除尘设备,又在配料、燃配和生石灰仓顶设置布袋除尘三台设备,除尘灰分别经水封链板机、加湿机加湿后重新返回烧结配料。
炼铁厂除尘灰:供料系统矿石转运、筛分、称量斗处设置局部密封罩,皮带落点、转运站、料坑及出铁场等处设有局部密封罩,经三台电除尘设备和三台布袋除尘设备,除尘灰年产生量约为35000t,全部返回烧结厂作为原料。
喷煤车间制粉后煤粉经布袋收尘之后,所收集煤粉喷入高炉取代昂贵冶金焦,废气达标排放。
炼钢二次除尘的瓦斯灰返回烧结厂作配料用。
 8 溅渣护炉技术:
转炉采用溅渣护炉技术,炉龄由8000炉达到15000炉,既减少筑炉费用,又提高产量,降低吨钢耗耐材单耗指标,同时也减少废弃物排放。
 9 热坯热送  节能环保:
高线具有国内外先进水平的蓄热式步进梁钢坯加热炉推动了工艺技术、经济指标和清洁工厂上的进步。蓄热式燃烧技术最大限度地利用烟气余热,燃料热利用率可达到75%,其他各项经济指标和环境指标也都更好的得到提升。
利用炼铁过程中产生的高炉煤气替代重油作为加热炉的燃料,可综合利用资源和节约能源,节能效益相当可观,也改善了产品的质量并有利于扩展产品品种。
 10 蒸汽回收技术:
2台40t转炉,冷却水产生大量汽化热,回收利用可大大节约能源,将汽化蒸汽回收到蓄热器中,蒸发量为10.1t/h,压力为1.27MPa,温度为194℃,汽化潜热1957.7KJ/kg(Z),吨钢产蒸汽量为150Kg(Z)/t,年产蒸汽15×104t,每Kg(Z)折合标煤为0.067t(标煤)/Kg(Z),年节约标煤为1870t。
蒸汽除用于采暖、餐饮外,其余用于污泥球团烘干,全部利用。
 11 吨钢综合能耗优于国家规定水平
国家发改委及有关部委2003年11月19日联合发布的《关于制止钢铁行业盲目投资的若干意见》要求钢铁联合企业的吨钢综合能耗低于0.7t标煤,吨钢补充新水低于6吨。
华钢始终坚持综合利用和循环经济的开发利用和管理,自始至终地加大这方面的技改力度,千方百计降耗节能,如煤气回收、蒸汽回收、富氧喷煤、液氧回收、水的循环重复使用等等。
经过一年多努力,吨钢综合能耗降至0.44吨标煤,吨钢补充新水降至5.634吨,大大优于国家最新规定的能耗指标。
我们的目标: 到2006年之前,环保、综合利用、降能节耗方面达到国内压差发电、高炉鼓风机进口除湿等正在先进冶金企业水平。
 
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