江阴华西钢铁有限公司
 
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节能减排是钢铁行业的重头戏,企业要生存发展,就必须先练好内功——节能减排。近年来,公司在上级主管部门的正确领导和村党委的关心、支持下,投资2亿多元用于环保、综合利用、节能降耗方面,转变增长方式,提高经济效益。
华钢节能减排工作的相关情况:

1、吨钢能耗逐年下降:

(1)优化工艺结构
   高炉喷吹煤粉可优化高炉炼铁用能结构,焦化工序能耗为140kgce/t左右,而喷煤工序能耗为20kgce/t~35kgce/t,采用喷煤工艺可以降低焦炭的使用量,减少炼焦对环境的污染。
   高炉炼铁炉料采取多用球团矿,少用烧结矿,不用块矿的手段,既提高了入炉品位,又降低了能耗。
   降低铁钢比。生铁是高能耗产品,铁钢比高必然导致吨钢综合能耗上升。进一步减少自产生铁用量,增加外购生铁和废钢用量,努力使铁钢比降到0.90左右。
     高线通过热坯热送,改进加热炉,节约了能源,优化了工序。
(2)加大技改力度
   挖掘潜力。公司根据炼钢生产能力处于瓶颈这一情况,组织技术人员开发转炉炼钢自动投弹检测系统(TCO)技术,这种技术是转炉炼钢的一项前沿技术,与大转炉采用副枪自动检测功能相近,技术先进,属国内首创。TCO系统是自动化测钢水的温度、碳含量、氧含量,代替人工测试钢水,缩短了冶炼周期,提高日产量300多吨,年节约3800吨标准煤。
   坚持淘汰落后产能。在烧结产能富余的情况下,关停一台环烧机。正在筹建的制氧项目引进更加节能的设备,关停一台65000m3制氧机,既提高了产量,保证了生产,又为提高富氧率创造了条件,一年可增加7万吨左右的生铁产量。
   坚持引进先进。公司投资3000多万元,配套建设了高炉顶压差压发电装置(TRT),年可节约13570吨标准煤。高炉采用富氧喷煤、热风炉烘炉“逆送风”技术、炉渣沉淀池法处理、净循环水系统等技术,降低了高炉综合焦比,提高了高炉的利用系数和炉渣的利用价值。转炉炼钢采用铁水预处理脱硫、转炉顶底复合吹、溅渣护炉、全过程保护浇铸、热坯热送装置等先进技术和转炉煤气回收系统。连铸坯热装热送和直接轧制技术,可降低重油消耗,提高综合成材率。
(3)强化节能管理
   开展节能宣传。充分利用各种宣传工具和宣传方式,大力学习国家发改委新出台的《钢铁行业发展政策》,大力宣传节能降耗对缓解资源瓶颈制约、降低生产成本,提高企业竞争力和生存能力的重要意义。同时,我们提出“既要金山银山,又要绿水青山”的口号,增强员工参与企业节能、清洁生产和循环经济活动的自觉性和主动性,全面推进建设节约企业活动,提倡人人参与节能。
   重视节能管理工作。完善能源计量管理,建立能源物料需求系统、分析系统,预警系统。根据能源管理的需要,专门成立了计量科,统一归口管理全公司的能源计量工作。组织人员研究“五项平衡”(气体平衡、电力平衡、水平衡、焦炭平衡、洗精煤平衡)。开展《应知应会》培训,提高员工设备操作水平,让员工在工作岗位中树立节能意识。
2、环保指标越来越好
(1)新水消耗,工业水重复利用率逐年提高。
(2)粉尘处理,公司共有19套除尘系统,根据国标(GB9078-1996,GB16297-1996)规定的二级标准,除尘后的粉尘≤100mg/m3,我公司内控标准为80mg/m3,经江阴市环保局检测站实测结果为9.1~50.2 mg/m3,优于国标控制水平。
烧结、炼铁、炼钢的除尘灰含有一定的含铁量, 全部返回到烧结厂重新利用。喷煤车间制粉经布袋收集之后喷入高炉,取代昂贵冶金焦,废气达标排放。
(3)废气处理,高炉煤气全部回收利用。高炉煤气发生量为24万m3/h,建有10万m3煤气柜。煤气除用于热风炉、喷煤、烧结热源外,其余全部送华西综合利用发电厂发电,高炉煤气全部无泄漏地充分予以利用,基本做到无放散。
转炉煤气全部回收,贮于5万m3气柜中,用于转炉烘包,年节约液化气3500多吨,既消除了污染,又节约了能源。
(4)废渣处理,高炉渣经炉前水冲渣处理、在渣池进行渣水分离后全部销给华西水泥厂,用于制造高标号水泥,既保护了环境,又增加了效益。目前所有转炉渣全部外销,用于制作防火板。
(5)污泥处理,转炉炼钢一次除尘采用湿式除尘,年产洗尘污泥约1.5万吨,原花钱请人当作烂泥拖走,但污泥中含有37-53%的铁,有较高的利用价值。本公司投资1900万元新建了一个污泥球团厂,将污泥加工成污泥球团用于炼钢,年生产炼钢用球团2万吨,不但有效消除了污泥对环境的污染,还年获利800多万元,两年半即可收回投资。
(6)噪声处理,炼铁时,高炉煤气经过三通阀,噪声高达85dB。本公司投入3000万元筹建炉顶压差发电(简称TRT)项目。不但噪声下降到65 dB以下,而且在不消耗煤气,仅利用煤气的压力差和温度进行发电,现已达到每小时3800-4000度电,扣除维修成本,年增效益1800多万元,属国家重点推荐的节能降噪项目。
   目前,公司积极实施推进ISO9001、ISO14001、OHSAS18001综合管理三体系和能源管理GB/T 23331-2012认证。

   节能减排是国家重视的重点工作,关系国计民生,作为企业,华钢重视这项工作一方面是努力将其转化为企业的效益与竞争力,注重企业的经济行;另一方面,华钢下大力度投资于这项工作也是注重企业的社会性,是为了企业员工的健康安全,为了周围百姓的健康生活以及地方的经济建设。因此,企业现在就发展循环经济、节能减排而言,主导方针就是“节利民之能源,减扰民之排污,兴为民之企业”。
   发展循环经济,重视清洁生产与综合利用是国家积极鼓励的企业经营管理模式,更是现代钢铁企业发展的大势所驱。华钢十分重视环境保护、清洁生产和资源综合利用,环保投资8000多万元,环保指标达到了国内先进水平,综合利用达到了物尽其用的效果。所有烟气和扬尘点均有除尘设施,电除尘及布袋除尘设备达17套,排放浓度为10—100mg/m3;高炉煤气除用于喷煤、烧结外,还建有一个10万立方米的煤气柜,利用高炉煤气新建一个2×2.5万KW的发电厂;转炉煤气全部回收用于钢包及中间包烘烤,以代替液化气,既保护了环境,又降低了能耗,实现了炼钢负能化生产的目标;生产废水均经斜板沉淀池、化学除油器等处理后循环使用,污水达到了零排放;利用高炉水渣新建了一个年产10万吨的水泥厂;转炉炉渣全部外销用于制作防火板;与华西高线实行热坯热送可节约15kg重油/t坯;转炉污泥、瓦斯灰、高炉返矿全部用于烧结重复使用;多余转炉铁泥造球后用于炼钢;有噪声的地方均采取消音降噪措施。通过以上环保措施,基本达到了烟气、粉尘、污泥、废水的零排放。环保达到国家允许的排放指标,并通过了环境影响评估。

 
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